开展精益生产的六大步骤要点

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精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

工厂企业要成功精益生产管理实施的秘诀是对精益生产要有正确的认识，精益生产源于制作，其最终目标是降低成本，而怎么减少成本需要才智，还需要正确的精益管理工具和手法。

通过开展精益生产去减少成本不是偷工减料，也不是降低标准，以次充好。更不是减薪酬，降福利。而是要发现那些在生产中存在的很多没有价值的作业，存在着很多糟蹋，并且要减少这些不必要的浪费，成本也就自然降低了。

精益生产的作用好不好，就要看消除浪费到底彻不彻底。要让精益生产在公司发挥出应有的作用，就要有正确认识精益生产管理的中心思维。精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。

其以“消除浪费、持续改善”为理念获取更多相关资讯请登录，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。

精益生产和浪费直接对立。浪费包括很多类型，如闲置的库存、不必要的工序、不必要的运输、超过需求的生产、人员的不必要动作、各种等待等，所有这些日常生产中很少为人们所注意但却大量存在的问题。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。

精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE工业工程改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产改善生产线，依靠自働化、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。而开展精益生产的步骤可以总结为以下几个方面：

步骤一：提高思想认识，强化组织领导

实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。

通过开展如：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容培训，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。

步骤二：成立项目领导和项目推行小组

这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

步骤三：建立示范线，确定管理样板

在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。

改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。

步骤四：现场改善，从5S开始

5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)。实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用;经过整顿来使现场物品有序地摆放;经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养;经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。

精益生产从5S管理开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象;另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。

步骤五：绘制生产价值的流程图

在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等;并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。 

步骤六：开展改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候(When)和谁来负责(Who)，并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象

均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费;减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费;加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费;按需生产，减少存货，消除库存的浪费;考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。