板式催化剂中陶瓷纤维板的应用

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板式催化剂作为另一种应用广泛的催化剂，近年来国内市场占比不断上升，维持在30%左右。含有载体（TiO2、Al2O3）活性组分（V2O5、WO3、MoO3）的原料在混练机中充分混练，混练均匀的泥料涂覆到金属网上，经过干燥焙烧等手段制成催化剂单板。

平板式催化剂以不锈钢筛板作为结构骨架，机械强度大，不会造成催化剂整体塌陷，运行安全稳定。脱硝系统运行的主要能耗来源于风机阻力引起的风机电耗，板式催化剂在组装过程中可以根据烟气条件调节板间距，减低床层阻力，降低脱硝能耗。与其他涂覆成型的整体式催化剂缺点类似，板式催化剂同样易磨损、寿命低。为解决这一问题，通常需要提高浆料在载体表面的附着能力。

相较于前平板式催化剂，波纹板式催化剂市场占有率很低，也只有Topsoe和日立造船等为数不多的厂商可以生产，国内产品大部分来自进口。其成型工艺与板式催化剂类似，区别在于载体替换为波纹状的陶瓷纤维板。陶瓷纤维板互相叠加在一起，形成的三角形或者梯形的孔结构组成了催化剂的基本样式。

新型载体材料的使用降低了催化剂的密度（比相同体积的蜂窝式催化剂轻40%~50%）且易于组装拆卸。但是，波浪形的结构设计在增大与烟气的接触面积的同时也会导致飞灰沉积且极易磨损，这限制了在工业上的应用。为改善波纹板式缺陷，加快市场推广，研究者们不断研究改进。

通过对波纹状催化剂进行端部硬化，大大降低催化剂的磨损率。同时发现，通过合理的布置方式也可以进一步延长这类催化剂的使用寿命。目前，国内外专家学者正通过研究，不断改进该类催化剂的性能，未来将更多地应用到实际生产中。