迭代+生产，F770带来“一步到位”的原型生产解决方案
在将Stratasys F770 3D打印机和3D扫描仪集成到其生产工艺中后，SCTPS简化了原型制作流程，该流程原有四个阶段，现已整合为3D打印和一致性验证这两个阶段。“我们们大幅节省了操作时间，过去起码需要两周以上，现在仅需要两三天。过去因为检查阶段的的失败而导致的再制造成本也得以避免。同时，我们不再需要外包，全彩3D打印改为自己制造易损件，这也进一步节省了时间和成本。”
随着电动汽车电池市场的增长，SCTPS扩大了业务规模以紧跟市场步伐。几经考虑之后，公司认为购买3D打印机和3D扫描仪是有效的解决方案，不仅可以缩短制造时间和降低成本，并且能够更快、更高效地满足客户多样化的需求。
产品开发过程中的成本主要是产品的设计和检查。当SCTPS制作样品并检查尺寸精度时，如果精度不合适，就必须重新开始设计阶段。由于真空成型技术的生产条件不同，厚度可能不一致，因此通过样品很难去做到提前验证。因此以需要反复进行样品制造程序，以满足尺寸认证报告的要求。
微缩模型生产也需要提高效率。例如，为了制造自动化容器，SCTPS需要创建一个微缩模型，以模拟机器人如何根据客户的生产工艺处理容器。此外，在与客户协商时，也需要3D打印的微缩模型，以便更有效地进行沟通。
F770打印机的优势
Stratasys F770 3D打印机可以通过简单的操作过程打印大型且复杂的零件，这是SCTPS决定购买的原因。
“如果使用打印空间较小的3D打印机，将包装容器样品分解成几小块打印再组装，就会很麻烦。因此，我们需要一台可以完整打印大型零件的3D打印机，当时，我们得知打印体积为1000x610x610mm的F770已经发布，马上便购买了它。”
F770 3D打印机拥有非常大的打印空间，并且可以使用水溶性支撑材料。这大大减少了从大型复杂零件上手动去除支撑材料的工作，节省了制造包装容器样品和微缩模型的成本。
降本增效
在开发过程中使用3D打印机打印样品并使用3D扫描仪验证尺寸后，SCTPS改进了其制造工艺。其中一大好处便是降低了失败所带来的成本。此外，重新设计的步骤也大大减少，从而降低了不必要的成本支出。例如，一般来说，生产样品的成本约为5,000万韩元(约27万人民币)，一旦决定重新设计，就会再次产生相同的成本。
使用F770打印的真空成型托盘。
“F770大大降低了我们重新设计的成本。此外，我们的客户也相信我们有能力提供可靠的零件精确度以及尺寸稳定性。另外一个好处是，我们可以直接在内部制造夹具等工具。SCTPS正在迅速扩大其设施上的投资，对工具的需求也在增加。过去，我们通过外包供应商采购必要的工具。有了F770打印机后，我们自己就能制造夹具等小工具。”
在F770打印机上使用ASA材料打印的可回收外壳原型。
SCTPS的数字化制造之旅才刚刚开始。公司计划应用更多的3D打印技术，以提升其高质量产品、样品、微缩模型和工具制造的竞争力。
“近期，电池包装容器对环保材料的需求不断增长。因此，我们也正在考虑购买更多可以使用环保材料的3D打印机。我相信Stratasys的技术及其开放材料系统会是我们的理想解决方案。”
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